佳人新材料公司是目前全球最大、国内唯一的涤纶丝化学法循环利用生产企业。公司利用全球领先的化学法循环再生技术，以废旧纺织品为原料，通过彻底的化学分解还原成聚酯原料，重新制成新的具有高品质、多功能、可永久循环的涤纶纤维，填补了国内在该领域的空白。

　　废旧纺织品的回收再加工利用途径有机械法、物理法、化学法及热能法，其中化学法再生最佳，其最大特点是能够在确保高品质的前提下进行聚酯产品的不断循环再生，从而实现从纺织品到纺织品的完全闭合循环。但技术尖端、制造成本高，导致该技术不能被广泛应用。

　　“2012年成立以来，我们就致力于在循环再生纤维领域的探索，成立了多个攻关小组，集中攻克技术难题。”佳人新材料有限公司董事长楼宝良说，通过技术创新、设备改造、工艺优化等，公司自主研发的涤纶化学法再生循环技术最终成功将生产成本降至接近原生。

　　我国是全球最大的化纤生产国、纺织品服装生产和消费国，由此也产生了海量的废旧纺织品。据统计，目前我国废旧化纤纺织品社会储量已达近4亿吨，且每年还不断产生约2000万吨，但我国废旧纺织品的综合利用率仅在15%左右，远远低于欧美许多发达国家。

　　特别值得注意的是，在我国每年近5000万吨的化纤总量中，以石油基为原料的化学纤维占总产量的比重高达90%。如何减少对化石资源的依赖、促进化学纤维和纺织工业的可持续发展，是当前行业面临的挑战之一。

　　“佳人公司的化学法循环再生技术，正好能有效化解这对矛盾。一方面废旧衣物可以通过回收、处理、加工，成为再生资源，进行再利用。另一方面，能大大缓解化纤原料对石油资源的依赖，打破行业发展的掣肘。”中国工程院院士蒋士成说，佳人公司的化学法循环再生工艺技术路线，是将废旧服装纤维经过化学反应分解成小分子级别的单体，完全去除细微杂质和颜色，分子再重新组合反应成聚合物，还原成纤维，期间经历了化学解聚、结晶、离心分离、精馏提纯、再聚合等十几道高温化学反应、提纯工序，最终实现了再生纤维的无害无毒，构建了纺织纤维的多级、多次闭合绿色循环体系。

　　据介绍，佳人公司的循环再生产品已经通过了英国和瑞士的健康安全认证，并达到了日本、美国对婴幼儿纺织品的健康安全要求。目前，佳人公司已与国内外多家企业、回收机构开展了旧衣回收合作。

　　“今年年初，我们已在2.5万吨产能的基础上启动了二期16万吨循环再生差别化纤维项目的建设，将在2018年一季度建成投产。2018年将启动三期10万吨废旧衣物循环再利用产品建设项目，同时将在中西部地区规划布点建设20万吨绿色循环再生产品的生产研发基地，力争在3到5年内形成50万吨级的产能规模，将循环再生纤维产业进一步做大做强。”楼宝良说。（经济日报-中国经济网记者 许红洲）

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